隨著節(jié)能減排日益受到重視，使用電液伺服系統(tǒng)驅(qū)動油泵的新型數(shù)控折彎機應運而生，傳統(tǒng)數(shù)控折彎機的液壓系統(tǒng)通過定量泵和比例換向閥來調(diào)節(jié)系統(tǒng)的流量，由于系統(tǒng)需要的實際流量是變化的，以及設(shè)備的成型工序、工藝特點。
因此設(shè)計了采用四方CA500伺服驅(qū)動器、CM500伺服電機以及齒輪泵來調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)流量及壓力的控制系統(tǒng)，而油泵輸出流量是恒定的，因此必定有一部分流量需要溢流，產(chǎn)生能量損失；另一方面，閥控液壓系統(tǒng)的設(shè)定壓力總是要高于實際需要的壓力，這也造成了能量的損失。
數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)光柵尺的位置反饋經(jīng)由特點算法得出系統(tǒng)所需流量、壓力大小，對應輸出0～±10V模擬量控制信號給到CA500，方案采用容積調(diào)速的原理，當機器滑塊返程時，壓力油經(jīng)液壓閥組進入油缸下腔，油缸活塞桿拉動滑塊上升。
通過調(diào)節(jié)伺服電機的轉(zhuǎn)速來改變油泵的流量及系統(tǒng)壓力，極大程度減少了能量損耗，同時伺服驅(qū)動系統(tǒng)的響應時間更短，設(shè)備工作時快下和返程速度更快，效率更高，避免了傳統(tǒng)節(jié)流調(diào)速方案所造成的能量損耗，特別是在保壓和卸荷階段。
數(shù)控折彎機的一個工作循環(huán)可分為快下、慢下、保壓、卸荷、返程這幾個狀態(tài)，機器滑塊低速工進時，壓力油通過液壓閥組流入油缸上腔繼續(xù)推動滑塊下降，設(shè)備工作時，系統(tǒng)控制油泵運轉(zhuǎn)，傳統(tǒng)的數(shù)控折彎機液壓系統(tǒng)多采用普通三相異步電機驅(qū)動油泵。
能耗大、溫升高、效率低、部件易損壞，油缸下腔的油液經(jīng)液壓閥組返回到液壓泵中，機器的滑塊因自重快速下降，被打開的充液閥對油缸上腔進行充液，并配合液壓油路控制單元的工作，從而控制液壓系統(tǒng)的流量，達到各工作狀態(tài)下的合理壓力值。
機器滑塊快速下行時，壓力油通過液壓閥組進入油缸上腔，油液的輸出很小，油泵幾乎可以停止運轉(zhuǎn)，實時調(diào)整油泵的轉(zhuǎn)速，油缸上腔油液通過打開的充液閥流回油箱，至此完成一次工作循環(huán)，并配合液壓油路控制單元的工作。
滿足不同工序端的壓力及流量需求，同時節(jié)流調(diào)速方式存在主壓力閥溢流，數(shù)控折彎機造成噪音及液壓油的發(fā)熱量較大，溫升較高，降低了液壓油的使用壽命，增加了維護成本，針對傳統(tǒng)數(shù)控折彎機液壓系統(tǒng)的缺點，有效降低系統(tǒng)能耗及液壓油的溫升，同時提高了設(shè)備運行可靠性。
